Transitfehler passieren. Tatsächlich scheitert jede dritte Transit- oder Verteilungsstudie, die unser Labor durchläuft. In einigen Fällen absichtlich, um die Grenzen einer Verpackung zu testen, in anderen Fällen unbeabsichtigt, wo es ein Projekt zum Stillstand bringen kann. Wenn wir wissen, was den Fehler verursacht hat, können wir die richtige Empfehlung für die Verpackung abgeben, damit der Kunde die Markteinführung seines Produktes fortsetzen kann.
In diesem Blog werden wir, Packaging Compliance Labs (PCL), die häufigsten Arten von Fehlern besprechen, die wir nach dem Transit mit einer Beutelkonfiguration beobachten. Dann besprechen wir Möglichkeiten, um sicherzustellen, dass die Verpackung nicht das Problem ist!
Durchführen einer Ursachenanalyse
PCL verfolgt einen systematischen Ansatz, um festzustellen, was den Fehler verursacht hat. Zu diesem Zweck wiederholen wir im Wesentlichen eine Transitprüfung, indem wir einen Test durchführen und uns anschließend die Verpackung direkt danach ansehen. Wenn wir nach einem Test keine Fehler feststellen, gehen wir zum nächsten Test in der Sequenz über. Wenn wir Fehler feststellen, vergleichen wir die neuen Verpackungsfehler mit den ursprünglichen Verpackungsfehlern, um sicherzustellen, dass sie identisch sind. Dieser Prozess hilft uns, genau zu bestimmen, welcher Test den Fehler verursacht.
Die bei der Transportprüfung üblicherweise durchgeführten Tests sind:
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Falltest (mehrere Kombinationen von Flächen, Ecken und Kanten)
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Kompressionsprüfung
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Vibrationstests (wiederholter Stoß und verschiedene Fahrzeugsimulationen)
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Niederdrucksimulation
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Konzentrierte Aufprälle
Zwei häufige Fehler, die nach dem Transit auftreten
Äußere Abriebe
Wie diese entstehen:
Es gibt eine Handvoll Möglichkeiten, wie äußere Abriebe bei Beutelverpackungen entstehen können:
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Falsche Dimensionierung der Verpackung
Wenn der Beutel zu groß ist, kann sich das zusätzliche Verpackungsmaterial aufblähen und Falten bilden, die dann an anderen Beuteln oder Versandboxen reiben. Punkte auf der Verpackung können auch zu „Zeltbildung“ führen, wenn eine Verpackung falsch dimensioniert ist.
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Falten in der Verpackung
Falten in Ihrer Verpackung können ebenfalls Punkte verursachen. Wenn Sie Punkte auf Ihrer Verpackung haben, die durch eine Falte verursacht wurden, kann diese zu Reibung und Abrieb und letztendlich zum Versagen der Verpackung führen.
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Verpackungsmaterialien
Äußere Abriebe können auch auftreten, wenn zwei Verpackungen aneinander reiben, während sie in der Versandbox verpackt sind. Dieses Problem kann problemlos behoben werden, indem zum Beispiel die Packungsanordnungen geändert werden, damit sich die gegenüberliegenden Materialien in der Versandbox nicht berühren.
Interne Abriebe und Punktionen
Wie diese entstehen:
Wenn wir ein Loch sehen, das sich scheinbar durch den Beutel gescheuert hat, müssen wir entscheiden, ob dieser Abrieb von der Innen- oder Außenseite des Beutels kam. Unter dem Mikroskop betrachtet, sieht ein Abrieb so aus, als ob etwas durch die Verpackung gerieben wurde. Möglicherweise handelt es sich nicht um ein richtiges Loch, aber die Stelle ist an den Rändern rau. Interne Abriebe können verursacht werden durch:
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Eine weitere interne Komponente der Verpackung (d. h. ein thermogeformter Blister oder der Innenbeutel eines doppelten Sterilbarrieresystems), die gegen den Beutel reibt.
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Ein formbedingtes Merkmal des Produkts (Größe, scharfe Kanten usw.), das direkt am Beutel reibt.
Punktionen des Produkts
Wenn eine Punktion des Produkts unter dem Mikroskop beobachtet wird, scheint sie „durchgestochen“ zu sein und hat sauberere Kanten als beim Abrieb.
Wenn es zu einer Punktion kommt, ist es wahrscheinlich, dass das Produkt eine scharfe Kante hat, die nicht geschützt wurde. Selbst wenn das Produkt mit einem Blister oder einer Stanzkarte befestigt ist und sich in einem Beutel befindet, besteht immer noch die Möglichkeit, dass der flexible Beutel mit dem scharfen Teil des Produkts in Berührung kommt. Daher ist das Design Ihres Blisters oder Ihrer Stanzkarte entscheidend. Punktionen am Produkt können auch auftreten, wenn die Form Ihres Produkts nicht gut durchdacht ist. Es könnte Kanten geben, die zusätzlichen Schutz benötigen.
Abrieb tritt gewöhnlich während des Vibrationszyklus auf, während Punktionen normalerweise während des Falltests entstehen.
Weitere Ressourcen zur Vermeidung von Fehlern nach dem Transit und Ratschläge zu häufigen Herausforderungen bei Verpackungen finden Sie unter Olivers Ressourcen und Downloads:
