Ihre Fragen zu Drucktests für Medizinverpackungen werden beantwortet

Meiner Erfahrung nach gibt es zwei verschiedene Arten von Tests im Zusammenhang mit dem Druck. Der erste dient der Funktionsprüfung und der zweite der Prüfung des Erscheinungsbildes. Beide werden in der F&E-Phase vor der Produktion durchgeführt und liefern wertvolle Informationen für das Designteam. 

Bei funktionsbezogenen Drucktests wird in der Regel auf Abrieb- oder Scheuerfestigkeit geachtet. Damit wird sichergestellt, dass das gedruckte Bild oder der Text auf der Verpackung während des Versands nicht entfernt wird. Dieser Test wird nach der ASTM-Norm D5264, Standard Practice for Abrasion Resistance of Printed Materials (Standardverfahren für die Abriebfestigkeit von bedruckten Materialien) mit dem Sutherland Rub Tester durchgeführt. Er wird unter kontrollierten Bedingungen durchgeführt, um die Fähigkeit einer bedruckten Oberfläche zu beurteilen, den Einwirkungen von Verschmieren und Scheuern zu widerstehen. Meistens wird dies visuell geprüft, obwohl manchmal auch die Veränderung der Farbdichte vor und nach dem Test gemessen werden kann, um die Qualität zu bestimmen. Dieser Test wird in der Regel als F&E-Tool angewandt, um die relative Leistung einer Reihe von Materialien mit einer anderen zu vergleichen.  

Durch das Testen Ihrer Druckerzeugnisse stellen Sie als Unternehmen sicher, dass Sie während des gesamten Lebenszyklus Ihres Produkts eine gute Qualität beibehalten. Die Prüfung der Abriebfestigkeit bezieht sich auf die Kombination aus Bedruckstoff und Druckfarbe, während die Prüfung der Lesbarkeit und der Auflösung die Drucktechnologie, die Druckmaschine und die für den Druck der Verpackung verwendete Plattentechnologie betrifft. Sie erhalten ein kombiniertes Ergebnis für verschiedene Druckverfahren, Tinten und Substrate. Ich empfehle, dies durch gut definierte Tests in der Entwicklungsphase des Produkts zu ermitteln. Wenn Sie diese Tests durchführen, bevor Sie mit dem Verpackungsdesign und der Druckproduktion beginnen, können Sie sicher sein, dass die Druckqualität Ihres Produkts mit der Tinte, dem Substrat und den Druckbedingungen, die Sie haben, gewährleistet ist. Sie können auch darauf vertrauen, dass die Qualität Ihres Produkts erhalten bleibt, wenn es schließlich in die Hände Ihres Endverbrauchers oder Kunden gelangt.

Vom Standpunkt der Entwicklung aus gesehen, ja, das wird fast immer in der Entwicklungsphase gemacht. Aber wenn Sie die Druckmaschine, den Bedruckstoff oder die Druckfarbe wechseln, sollten Sie diese Tests wiederholen. Verpackungsunternehmen, die keinen eigenen Druckbetrieb haben, lassen ihre Verpackungsdrucker einen internen Test durchführen, damit sie genau wissen, was machbar ist und was nicht.

Abriebfestigkeitstests sollten in der Entwicklungsphase durchgeführt werden, bevor das Produkt in die Druckmaschine kommt. Die Auflösungstests sollten vor der Gestaltung der Verpackung durchgeführt werden, um den Designern mitzuteilen, welche kleinsten Schriftarten und dünnsten Linien mit den Materialien und Druckbedingungen zuverlässig produziert werden können. Sobald das Material in der Druckmaschine läuft, ziehen die Drucker während des gesamten Druckvorgangs in regelmäßigen Abständen Proben, um die Registrierung, die Farbdichte oder Spektraldaten, Druckfehler und andere Defekte zu überprüfen, um sicherzustellen, dass es während der Produktion keine Qualitätsprobleme gibt. Zur Qualitätsbeurteilung kann erneut ein Abriebfestigkeitstest durchgeführt werden.

Der Testbedarf hängt in der Regel damit zusammen, welche Art von Produkt Sie für Ihre Endbenutzer haben. Zum Beispiel müssen Sie möglicherweise nicht nur das Aussehen testen, sondern auch die Toxizität der Tinte, wenn dies bei Ihrer Verpackung eine Rolle spielt.

Das hängt wirklich von vielen Faktoren ab. Meine Erfahrung in der Zusammenarbeit mit Oliver ist, dass wir viele Tinten auf Wasserbasis und Tinten mit Inhaltsstoffen, die den Toxizitätstest für medizinische Anwendungen bestehen, in Betracht ziehen, da die meisten Verpackungen für Medizinprodukte in direktem Kontakt mit einem Gerät stehen. Wir haben gesehen, dass Flexodruck und Lithografie die beiden wichtigsten Verfahren für den Verpackungsdruck von Medizinprodukten sind. Sobald Sie sich von der Primärverpackung oder der Verpackung mit direktem Kontakt wegbewegen, wie z. B. bei der Sekundärverpackung und der Tertiärverpackung, haben Sie wahrscheinlich mehr Optionen für den Druckprozess und die Materialauswahl. Prozesse mit UV-Tintendruck können in der Regel erforscht werden. Je näher Sie sich am Produkt befinden, desto mehr geht es meiner Erfahrung nach darum, welche Druckfarben am sichersten sind. Dies hingegen, führt in der Regel zu einer sehr restriktiven Auswahl von Tinten und schließlich der entsprechenden Lieferanten. Je weiter Sie sich zu den äußeren Schichten der Verpackung und somit weiter von Ihrem Produkt weg bewegen, können mehr Inhaltsstoffe in der Tintenformulierung verwendet werden, da die Toxizität normalerweise kein Problem darstellt.

Die Verpackungsindustrie ist auf dem besten Weg, den Verbrauchern interaktive Erlebnisse zu bieten. Ein gutes Beispiel dafür sind QR-Codes in Kombination mit Augmented Reality (AR) Inhalten. Wenn die Gesetzgebung dies in Zukunft auch für Medizinverpackungen zulassen würde, könnte dies sehr interessant sein. Stellen Sie sich vor, Sie könnten einen QR-Code scannen und dem Patienten oder einem Arzt ein Erlebnis bieten, bei dem er die Verwendung des Produkts durch Augmented Reality überprüfen kann. Ein weiterer Trend, den wir im Verbraucherbereich beobachten, ist mehr Farbe, kleinere Chargen und individuellere Verpackungen. Dies kann jedoch bei Verpackungen für Medizinprodukte kostspielig sein, da mehr Druckstationen erforderlich sind, wenn alle Farben als im Spot-Druck gedruckt werden. Es ist auch eine Herausforderung, wenn Sie nur kleine Stückzahlen Ihrer Verpackung benötigen, da die derzeitigen Produktionsmethoden am kosteneffektivsten sind, wenn sie in großen Mengen gedruckt werden. In dem Maße, in dem die digitalen Drucktechnologien mit sichereren Materialien fortschreiten und auf verschiedenen Trägermaterialien vielseitiger werden, werden wir sehen, wie mehr Farbe in das Verpackungsdesign für Medizinprodukte kommt, um kosteneffiziente Verpackungslösungen für Produkte mit kleineren Chargen anzubieten und personalisierte Verpackungen für die individuellen Bedürfnisse der Benutzer bereitzustellen.